Saavutada a± 0. 01mm tihendusrõnga täpsus, Vaja on mitte ainult arenenud tehnoloogiat ja seadmeid, vaid ka materiaalseid teadusi, protsesside optimeerimist, kvaliteedijuhtimissüsteemi ja kogu tootmisprotsessi täpset kontrolli.
Täpne hallituse kujundamine ja tootmine
Hallituse täpsus on peamine tegur, mis määrab tihendusrõngaste mõõtmete täpsuse. Vaja on järgmisi tehnilisi vahendeid:
1. hallitusmaterjal ja töötlemistehnoloogia: valige kõrgkeelsusega sulamterast (näiteks SKD11, DC53) ja kasutage CNC Precision Mechingut (täpsus ± 0. 0 02mm), kombineeritud aeglase traadi lõikamise ja peegli tehnoloogiaga, et tagada hallituse õõnsuse pinna karedus vähem kui RA-ga.
2. Hallituse voolu analüüs ja optimeerimine: kasutage kummi täitmisprotsessi simuleerimiseks tarkvara, näiteks MoldFlow, ennustage kokkutõmbumiskiirust (tavaliselt on kummi kokkutõmbumiskiirus 1,5%-3%) ja kompenseerige hallituse kujunduses kahanemismarginaali.
3. Hallituse katse ja kalibreerimine: Uuringuetapi ajal on hallituse suuruse kontrollimiseks vajalik kolme koordinaat mõõtemasin (CMM) ning värava asendi ja väljalaskekonstruktsiooni täpsustades vähendada välklambi ja liimi puuduse probleeme.
Materiaalse valemi täpne kontroll
Kummimaterjalide ühtlus ja stabiilsus mõjutavad otseselt vormimise täpsust:
1. Segamisprotsessi optimeerimine: võtke kasutusele segmenteeritud segamistehnoloogia, lisage kõigepealt pehmendaja ja steariinhape ning lisage seejärel partiidesse süsinik musta ja muud täiteained, et tagada ühtlane dispersioon (Mooney viskoossuse kõikumist kontrollitakse ± 3 piires).
2. toores kumm plastifitseerimine ja eelnevaniseerimine: plastifitseerige 15 minuti jooksul 160 kraadi juures kruvi plastifikaatori kaudu, et kõrvaldada pinge molekulaarses ahelas ja vähendada pärast vormimist kokkutõmbumise erinevust.
3. partii järjepidevuse haldamine: valemi stabiilsuse tagamiseks peab iga tooraine partii testlema parameetreid nagu Mooney viskoossus ja kõrvetav aeg.
Ülitäpne vormimisprotsess
1. SISSEJUHATUS VOLMIMISPAMENDIMISE JUHTIMINE: kasutage elektrilise süstimisvormimismasinat, millel on suletud ahela juhtimine, sissepritse rõhu täpsus ± 0. 5MPa ja temperatuuri juhtimine ± 1 kraadi, et vältida dimensioonide kõrvalekallet, mis on põhjustatud ebaühtlasest kummivoolust.
2. Sekundaarne vulkaniseerumine ja pärast caringi: pärast vulkaniseerimise ühte etappi (11 {6}} kraad /30 minutit) viiakse läbi vulkaniseerimise kaks etappi (80 kraadi /16 minutit), et vähendada sisemise stressi deformatsiooni gradiendi temperatuuri tõusu kaudu ja mõõtmete fluteerimist saab kontrollida ± 0,005 mm piires.
3. Ultrahelilõiketehnoloogia: asendage traditsiooniline mulgustamisprotsess, kasutage vooliku lõikamiseks kõrgsageduslikku vibratsiooni, lõigatud tasasus ulatub ± 0.
Protsessi täielik automatiseerimine ja intelligentsus
1. Automatiseeritud tootmisliin: pidevat valamisseadmeid kasutades ajab servomootor vormi pöörlemiseks ja süstimiseks liimi, saavutades kummi täitmise ühtluse> 98%.
2. reaalajas jälgimissüsteem: infrapuna temperatuuri mõõtmise ja rõhuandurite integreerimine temperatuurivälja jaotuse jälgimiseks vulkaniseerimise ajal, reguleerige hallituse temperatuuri dünaamiliselt ja vähendada lokaalset ülevääristamist või alalfuurimist.
Range kvaliteedikontrollisüsteem
1. veebikontrolli seadmed: kasutage laser 3D-skannerit (täpsus 0. 001mm), et täielikuks kontrollida tihendusrõnga ristlõike mõõtmeid ja ühendada see pinna defektide tuvastamiseks masina nägemissüsteemiga.
2. jõudluskatse: kasutage heeliumi massispektromeetri lekketektorit, et testida tihendus (lekkekiirus, mis on väiksem või võrdne 1 × 10⁻⁶ PA · M³/S) ning simuleerige töötingimusi kiirendatud vananemistestide, näiteks temperatuuritakistuse (-40 kraad) ja keskmise vastupidavuse läbiviimiseks.
3. SPC Statistiline protsesside kontroll: viige läbi CPK protsesside võimekuse analüüs, mis on suurem kui 1,67 võtmemõõtmete (näiteks sisemise läbimõõt ja ristlõike läbimõõt) jaoks, et tagada partii järjepidevus.
Keskkonna- ja tootmisjuhtimise optimeerimine
1. Pidev temperatuur ja niiskuse töötuba: kontrollige ümbritseva õhu temperatuuri 23 ± 1 kraadi ja õhuniiskust 50% -ni ± 5% -ni, et vähendada kummimaterjali hügroskoopilise laienemise mõju suurusele.
2. Hallituse hooldussüsteem: poleerige õõnsus pärast iga 5, 000 tükki, ja kontrollige regulaarselt hallituse kulumist (lävi on 0. 005mm).
3. Personalioskuste koolitus: operaatorid peavad valdama ISO 3601-3 standardeid ja valdavad täppismõõtmisriistade (näiteks digitaalseid mikromeetreid ja projektoreid).
Järeldus
0. 01mm täpsuse saavutamine ei sõltu mitte ainult ühest lingist, vaid nõuab ka tehnoloogiaahela sügavat integreerimist. Täppisvormide, materiaalsete teaduste, intelligentsete protsesside ja kvaliteedikontrolli koostöö kaudu saavad esmaklassilised tarnijad läbi murda tööstuse tehnilisi tõkkeid ja vastata ultraperioodiliste pitserite vajadustele pooljuhtide, lennunduse ja kosmose valdkondade jms valdkonnas. Tulevikus on nano täitva modifikatsiooni ja digitaalse kahekordse tehnoloogia jaoks ette nähtud.